避免全棉和锦棉交织物染色时产生“雨状条”

染色时，若处理不当，几乎所有织物都会产生不同程度的“雨状条”疵病，尤其是在卷染和轧染等平幅设备上加工全棉和锦棉薄型织物时，该问题更为突出。

产生“雨状条”疵病的原因大致有以下6个方面：

1)织物用纱(丝)条干不匀，导致布面局部，甚至整匹出现疏密不一的现象。

2)选用的染料分子颗粒较大，尤其是分散和还原染料，容易发生泳移。

3)对加工设备缺乏调控保养，如卷染机的导辊和扩幅架使用时缠上纱线等障碍物，轧车的轧液率过高，预烘时红外线温度偏高，以及热风烘燥时风量过大等。

4)染化料的筛选和使用欠妥，宜选择分子较小，不易泳移的染料，否则应调整处方，如添加匀染剂、防泳移剂等。

5)加强对坯布的检验，以便及时采取相关措施。

6)前处理不到位，如没有除尽浆料、油脂和蜡质等，以致织物未能获得良好、均匀的吸湿性等。

　　以上种种，都会导致织物在染色过程中产生“雨状条”。

避免或减轻“雨状条”的办法有：

1)加强对坯布的检验，尽量在染色前发现问题。如发现全棉坯布织造上存在疏密不一的现象，一方面预先向客户说明;另一方面，从前处理到烘燥各个环节进行严格监控，把疵病减少到最低程度。实践中，全棉织物可以避免“雨条状”的产生，而涤棉或锦棉混纺交织物则相对较困难。

2)加强丝光。氢氧化钠用量可增至230～250 g/L，车速控制在20～25 m/min，让棉纤维在一定张力下充分膨胀，使织物结构变得疏松。但必须指出，在前处理中既要去除织物上的各种杂质，如浆料、油脂和蜡质等，又不能高热处理过度，否则，杂质会在纤维周围形成防水膜，降低织物的吸湿性(毛效)，增加染液在焙烘时的泳移倾向，更易产生“雨状条”疵病。

3)织物染色后要采取温和预烘，预烘后带液率宜控制在30%左右，热风烘燥时使织物内外水分均匀蒸发，防止染液泳移。一般热风循环的速度要由慢至快，温度由低至高。

4)染色前尽量减少拉幅、预定形或烘干等干热处理。在染色前频繁进行热处理，会增加织物的致密程度，在染色及其后续加工过程中产生难以消除的影响，尤其是涤棉和锦棉的预定形工序，常会加重“雨状条”的形成。所以，该类混纺交织物宜在平幅设备上加工。由于锦纶(尼龙)纺丝的原因，其条干是不均匀的，因而不宜对锦/棉进行热处理。实践证明，锦纶是耐碱的，所以锦棉织物虽不用像全棉织物那样进行丝光，但有必要在染前进行碱处理，Na0H浓度控制在150～180 g/L，以改善条干不匀的丝束，减轻“雨状条”的形成。而涤纶经碱减量处理后，“剥皮”作用会使纤维条干变得粗细不均，增加疵病的产生，所以，在制定加工工艺时，要根据织物组分，区别实施工艺。

5)对容易产生“雨状条”的织物，在处方上除了要对染料进行筛选外，还可采用匀染剂SFH(丙烯酰胺与丙烯酸二元共聚物)改善染色效果。其用量为：轧染⒛g/L;卷染3～5 g/L;溢流染色1～2 g/L。一般，对容易产生泳移的染料和操作难度高的设备，以及疏密明显不同的织物等，用量可适当提高。

6)对涤棉或锦棉混纺交织物来说，为避免产生“雨状条”，采取同浴一步染色，效果较两浴法染色理想，疵病产生的几率可减少50%。涤、锦等合成纤维对光的反射率比棉纤维大，折射率比棉小，因此，有时看起来好像是“雨状条”，但实际上是两种纤维并列时对光反射和折射的差异而造成的一种假象。为了克服这种假象，要尽量使两种组分纤维的色光一致。事实上，对于两种不同的纤维或染料，要达到真正意义上的色光一致几乎是不可能的，只有将涤、锦等合纤上的色光调得比棉深二成左右，且稍暗些，两者之间的视觉色光才可以相对平衡一些，“雨状条”程度就可大大减轻。